Automação, inteligência artificial e análise de dados avançam nas fábricas globais, mas especialistas alertam que tecnologia aplicada sobre processos ineficientes pode apenas digitalizar antigos problemas
Enquanto algumas das maiores indústrias do mundo transformam suas linhas de produção com Inteligência Artificial, robótica e análise de dados, o Brasil ainda enfrenta um desafio anterior à tecnologia: fazer a operação industrial ganhar produtividade e maturidade digital.
O contraste aparece nos números. Segundo a Federação Internacional de Robótica (IFR), 542 mil novos robôs industriais foram instalados no mundo em 2024, mais que o dobro do registrado dez anos antes. Foi o quarto ano consecutivo com mais de meio milhão de novas instalações. A Ásia concentrou 74% desses equipamentos.
Nas fábricas que conseguiram combinar tecnologias digitais com transformação operacional, os ganhos vão muito além da automação de tarefas. O Global Lighthouse Network, iniciativa do Fórum Econômico Mundial que reúne plantas industriais consideradas referência em manufatura avançada, aponta que sua geração mais recente de fábricas registrou, em média, ganhos de 40% na produtividade do trabalho e redução de 48% no lead time com aplicações que incluem IA, machine learning e analytics.
No Brasil, porém, o cenário ainda é desigual. Dados apresentados pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) mostram que 59,2% das empresas industriais utilizam apenas uma ou duas tecnologias digitais, indicando que a maior parte do setor permanece em estágios iniciais de digitalização.
Ao mesmo tempo, os indicadores mais recentes mostram perda de ritmo da atividade. A produção industrial brasileira caiu 1,8% em junho de 2026 na comparação com maio, segundo o IBGE, registrando a segunda retração mensal consecutiva. Apesar disso, o setor ainda acumulava crescimento de 1,5% no primeiro semestre.
O desafio, portanto, não parece ser apenas levar mais tecnologia para dentro das fábricas, mas identificar onde ela efetivamente gera resultado.
Para a SOLVERSYS, especializada em transformação digital para a indústria, um dos erros mais comuns é começar pela solução tecnológica antes de compreender o problema operacional. Uma fábrica pode implementar sensores, sistemas de Inteligência Artificial ou automação e continuar convivendo com gargalos, retrabalho, baixa disponibilidade de máquinas ou processos pouco padronizados.
“A pergunta não deveria ser qual tecnologia queremos comprar, mas qual problema operacional precisamos resolver. Antes de automatizar, a indústria precisa entender seus gargalos, medir seus processos e saber onde está perdendo produtividade. Caso contrário, corre o risco de apenas automatizar a ineficiência”, explica Marcel Farto, sócio e diretor comercial da SOLVERSYS.
Há sinais de que a inovação já começa a produzir impactos concretos nas empresas brasileiras que avançam nessa direção. Pesquisa da CNI divulgada em março de 2026 mostrou que 61% das indústrias haviam inovado nos três anos anteriores. Entre os efeitos percebidos, 38% das empresas apontaram aumento de produtividade, 21% acesso a novos mercados e 19% redução de custos.
É justamente aí que está uma possível virada para a Indústria 4.0 brasileira. Em vez de tratar IA, sensores, robótica e analytics como projetos isolados, o caminho passa pela integração entre produção, dados e gestão.
Antes de receber Inteligência Artificial, um processo precisa gerar informações confiáveis. Antes de ser automatizado, precisa estar minimamente estruturado. E antes de uma fábrica se tornar inteligente, ela precisa saber exatamente onde, por que e quanto está perdendo eficiência.
No cenário atual, a corrida industrial pode não ser vencida pela empresa que comprar mais tecnologia, mas por aquela que conseguir transformar tecnologia em produtividade.
